Om Isover

Isover udvikler og producerer isoleringsløsninger baseret på glasuld. Isovers danske fabrik ligger i Vamdrup og er på en lang række punkter blandt de førende glasuldsfabrikker i verden.

Isover glasuld består af:

• 95% glas. Glas er en kombination af sand, kalk og soda.
• Op til 75% af råvaren i vores produktion er genbrugsglas fra blandt andet vinduer og flasker.
• 5% er bindemiddel, hvoraf den primære del er plantebaseret materiale (melasse), der hurtigt kan genskabes i naturen.

Hos Isover arbejder vi hele tiden med at optimere vores produktion. Det betyder blandt andet:

• Vi køber grøn strøm til alle vores fabrikker i Danmark.
• I 2011 introducerede Isover en ny bindertype, som indeholder melasse, der nemt kan genskabes naturligt. Melassen erstatter en del af den oprindelige binder, hvilket giver isoleringsprodukterne et mere grønt fodaftryk.
• Anvendelsen af genbrugsglas betyder, at smeltepunktet i produktionen bliver lavere, hvilket nedsætter energiforbruget.
• Vi minimerer hele tiden spild og affald fra fabrikken. Den del af isoleringen, som bliver til overs, når produktet skæres til, genbruges direkte i ny glasuldsproduktion.

Som produktionsvirksomhed skal vores sikkerhed være helt i top, så vores medarbejdere kan færdes sikkert på arbejdspladsen, hvad enten det er på vores produktioner eller kontorer. Sikkerhed og sundhed er så vigtigt, at økonomi og produktivitet aldrig må gå forud for den enkelte medarbejders sikkerhed, og vi arbejder dagligt med at forbedre sikkerheden rundt omkring i produktionerne. Vores mål er:

• Nul arbejdsulykker
• Nul arbejdsbetingede sygdomme
• Nul miljøulykker og minimal miljøpåvirkning fra vores aktiviteter

• Isover isolering er komprimeret med op til 80%, derfor er det muligt at transportere flere m² på den enkelte lastbil.
• Den lave vægt på glasuld i forhold til andre mineraluldsmaterialer gør fragten lettere. 
• Isover leverer direkte til byggepladsen og sparer derved de ekstra kilometer forbi tømmerhandlen.
• Produktionen foregår i Danmark, hvilket gør transportvejen til byggepladsen kort.
• Vi anvender volumenlastbiler og kan derfor fragte en større mængde pr. bil end normale lastbiler.
• Chaufførerne uddannes i at køre længere på literen.
• Isover anvender bæredygtigt emballage, der er FSC-godkendt. Vores plastfolie er genanvendeligt. 

• Isover glasuld er praktisk emballeret, fylder mindre og er ved korrekt opbevaring på byggepladsen beskyttet mod vejrlig.
• Kombinationen af højkomprimerede pakker og praktisk pakkede paller kræver mindre plads på byggepladsen, hvilket gør det muligt at lagre flere kvadratmeter isolering på samme areal.
• Hos forhandleren er det muligt at minimere lageromkostninger, fordi der er flere kvadratmeter i pakkerne. Da de samtidig har en lav vægt, er håndtering og transport både nemmere og hurtigere. Samlet set betyder det, at lageromkostningerne kan reduceres væsentligt.
• Isover fremstiller produkter i størrelser der passer til konstruktionerne, så man på byggepladsen slipper for selv at tilpasse isoleringen og derved minimerer spild.
• Pallefødderne til Isover tagisolering består af isolering, som kan indgå i tagløsningen. Det sparer træpallen og gør arbejdsgangene nemmere på byggepladsen.
• Isover isoleringsprodukter vejer mindre end andre mineraluldsprodukter. Lette produkter skåner håndværkeren for tunge løft.
• Isover isolering er skåret og pakket, så de er lette at håndtere. Pakkerne kan løftes inde ved kroppen og vægten overstiger ikke kravene i arbejdsmiljølovgivningen.
• Isover isolering støver minimalt, er let at tilskære og blødt at arbejde med.
• Når en pakke isolering åbnes, genvinder den hurtigt sin fulde tykkelse.
• Glasuldens spændstighed sikrer, at konstruktionen fyldes helt ud – uden skjulte kuldebroer – når den monteres.

• Isolering bidrager til at nedsætte energibehovet til opvarmning. Isolering er en af de mest effektive måde at reducere energi- og CO₂ forbruget i bygninger.
• Isolering bidrager til et bedre indeklima, blandt andet fordi det kan være med til at nedsætte kuldenedfald og træk. 
• Isover isolering må anvendes i miljømærkede huse. Isover isolering indeholder således ikke giftstoffer som borsalte, brommerede flammehæmmere o.lign.
• Isover isolering er ikke brandbart og er derfor ikke tilsat brandhæmmende stoffer. Isover isolering er godkendt i den bedste brandklasse, A1, og kan indgå som en del af en brandsikker konstruktion.
• Der er ingen udløbsdato på Isover isolering, og den holder dermed hele bygningens levetid.

• Der er op til 75% genbrugsglas i glasuld fra Isover
• Vi tilskærer produkterne, så de passer i størrelserne til byggeriet, og dermed minimerer spildet på byggepladserne.
• Den overskydende isolering - som fremkommer, når vi tilskærer produkterne i fabrikken - granulerer vi, så den kan bruges som indblæsningsuld på lofter og i hulmure. På den måde undgår vi fuldstændig spild.
• Brugt glasuld benyttes til fremstilling af Leca-kugler

• Isover er ISO 14001 certificeret og EMAS verificeret, hvilket betyder, at vi har forpligtet os til hele tiden at foretage forbedringer i vores produktion.
• Vi arbejder løbende med tiltag for at nedsætte elforbruget, luftemissioner, intern og ekstern transport, vandforbrug med mere, og det er vi - i al beskedenhed - de bedste til i verden. Isover har mere end 50 fabrikker rundt omkring i verden, som indbyrdes konkurrerer om at have det laveste energiforbrug per produceret ton glasuld – og vi fører.

Da man den 10. oktober 1935 grundlagde Dansk Glasuldsfabrik i Kastrup, havde ingen forestillet sig, hvilken betydning isoleringsmaterialer senere skulle få. Derfor lagde man ud med en uhyre beskeden produktion på ét ton dagligt – primært på grundlag af returglas og glasrester fra andre produktioner. 60 år senere i 1995 rundede man en 100-dobling af den daglige produktion, og glasuld er i dag anerkendt som et af de førende isoleringsmaterialer i byggeriet.

Candyfloss-metoden

Det var tyskeren Hager, der lagde navn til den proces, hvormed man skabte det første glasuld til isoleringsbrug. Processen bestod i først at smelte returglas i en digel, derefter lod man den smeltede glasmasse løbe i en tynd stråle løb ned på en slyngskive, der slyngede glasmassen ud i fine tråde – næsten ligesom candyfloss i Tivoli.
I et lille skur ved siden af fabrikken i Kastrup havde man indrettet en systue, hvor man per håndkraft indsyede det lidt flyvske materiale i nogle måtter. Måtternes tykkelse svingede fra 0 mm til 30 mm, og der var dermed langt til de standardtykkelser, vi kender i dag.

Isolering på tværs af grænser

På nogenlunde samme tid grundlagdes også glasuldsfabrikation efter Hager-metoden i Norge, Sverige og Finland. Det gav mulighed for erfaringsudveksling mellem de forskellige lande. Og efter 2. Verdenskrig kom endnu flere til.

Særlig stor betydning havde Saint-Gobain i Frankrig, som allerede på det tidspunkt var centrum for forskning inden for glasfibermaterialer, isolering og tekstiler.
Den stadig stigende interesse for det nye isoleringsprodukt gav en fordobling af produktionen på Kastrup-fabrikken år for år. I begyndelsen af 40'erne flyttede man til en større bygning, hvor der var plads til flere Hager-enheder. Og i 50'erne blev der opstillet endnu en Hager-enhed i Aalborg.

Teknologisk revolution i slutningen af 50'erne

I midten af 50'erne meddelte Saint-Gobain, at man efter mange års forskning var klar med en ny proces til afløsning for den efterhånden udlevede Hager-metode. Den nye fremstillingsmetode var baseret på en såkaldt TEL-proces, som Saint-Gobain havde prøvekørt på en mineraluldsfabrik i Schweiz.

Isover i Danmark besluttede meget hurtigt at starte en prøveproduktion i Kastrup. Forsøgene faldt så heldigt ud, at man i løbet af måneder gik i gang med at opføre et TEL-anlæg. 

Markedets mest robuste mineraluld

Ud over, at der var tale om et langt bedre isoleringsprodukt, havde den nye Super-TEL-glasuld et par andre fordele, som også i dag er en af glasulds fordele. For det første var mineraluld produceret med TEL-metoden ca. 10 gange lettere end den gamle Hager-metode. For det andet kunne det nye produkt komprimeres, hvilket giver store håndterings- og lagringsfordele. Og for det tredje var glasuld produceret med TEL-metoden langt mere robust end andre typer mineraluld og derfor mere modstandsdygtig over for den ofte hårdhændede behandling på byggepladserne. Disse fordele var med til at give ISOVER det største løft siden grundlæggelsen. Fra en markedsandel på 12% i slutningen af 50'erne lå den allerede i slutningen af 60'erne på lige under 50%.

Vokseværk giver pladsproblemer

Desværre havde man også i slutningen af 50'erne undervurderet den efterspørgsel, der viste sig at komme på Isovers isoleringsprodukter.

Set i bakspejlet burde man nok allerede dengang have valgt at bygge en ny, større fabrik et helt andet sted – frem for konstant at ombygge og udvide. I slutningen af 70'erne nåede fabrikken i Kastrup dog sit absolutte loft for produktionsudvidelse. Produktionsanlægget, der var sammenstykket af maskiner og bygninger fra et halvt århundredes mangeartede krav til produktionen, var heller ikke længere tidssvarende. Hverken hvad effektivitet eller støj og affald angik. Samtidig oplevede man i disse år en aktivitetsforskydning fra hovedstadsområdet mod vest til Jylland.

Resultatet af denne udvikling førte til trinvis nedlæggelse af fabrikken i Kastrup og grundlæggelse af en moderne og mere miljøforsvarlig virksomhed i Vamdrup.

Fra Superfos til Saint-Gobain

Som tidligere nævnt bliver Isover produceret efter TEL-metoden, som er et verdenspatent, der helt starten tilhørte Saint-Gobain i Frankrig. Derfor var det naturligt, at det blev Saint-Gobain, der overtog Isover, da Superfos, der tidligere ejede Isover, i 1988 ønskede at koncentrere sine kræfter på færre produktområder end hidtil. Fabrikken i Vamdrup har fået stor betydning for koncernen på verdensplan. Ikke kun pga. den store produktivitet, men især fordi den har vist helt nye veje for produktion med respekt for miljøet. Ideer, der efterhånden vil blive overført på anlæg andre steder i verden.